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产品制造过程中，任何不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。
消除不良品或者减少不良品是工厂每一位成员的责任和义务，因为，不良品不仅关乎企业的品牌，更关乎自己和社会的利益！
这也是任何一家世界500强企业都非常重视品质的原因！
重视品质问题，不是要找谁的责任，而是要找原因、找方法去解决！—— 具体浪费有以下方面
8、返工避免不了拆/接线/搬运，会带来二次的品质隐患
一个返工，就能带出这么多的问题，10个返工，100个返工呢? 按我们的不良率计算，一天约有2-3000件返工，Oh，my god！是不是很恐怖呢，效率都去哪了，还没好好生产，效率就没了？
所以，大家一定要树立好第一次就做对的理念，杜绝不良浪费和减少产品变异，那样，我们的效率自然就上去了？
与质量改进密切相关的人员都清楚，钱应该从哪里省出来：减少返工、废料，消除浪费，建立一个流畅的生产流。
很多管理人员都在寻找各种解决质量管理的方法，用什么方法能让生产过程中的不良品数量减少、消除 一些不必要的浪费、让其产品达到高质量、高效率的效果；
六西格玛质量管理方法行之有效，受到极大的关注，广受众多知名企业欢迎；但六西格玛管理需要耗时数月，持续改进，而且需要培植精英即黑带人员，他们与车间第一线通常是脱离的。
精益生产对于提升生产力、变革企业文化及净化工厂有很好的效果，但是当碰到要解决看不见摸不着的质量问题的时候，它能提供什么有效的工具呢？
我们通过将精益生产和六西格玛组合在一起，就能帮助解决企业发展中面临的技术管理难题和降低劣质成本，进一步提升企业经营管理水平；找到了最有效的方法来消除造成返工和废料问题及产品缺陷等问题，并形成统一的持续改进的观念。
通过精益生产和六西格玛的强强联手形成了解决问题的强有力的工具，正是这些问题使公司年收入达不到底线要求。
这两个方法组合在一起使用所取得的效果比仅使用其中任一方法的效果要好的多。这是一个"1＋1＞2"的经典案例。精益生产使我们增加行动力和意识。精益生产是以东芝生产系统的原理和突破性持续改进的方法为基础的，它着力于创建一个即时生产（JIT）零库存物料管理的生产流。通过一个为期五天的持续改进活动，跨部门的工作组着力解决质量和生产流中较容易的问题（我们称之为"挂得低的果实"），并取得了以下成果：缩短提前期、降低生产现场库存。
把"挂得低的果实"摘掉后，枝杈就看得清楚了；你就能明确哪些问题需要使用六西格玛的统计工具来找出其隐蔽的根源。
通过精益生产和六西格玛两个视角来看改进项目，你可以在不忽略明显问题的同时，使用具有精确度和可操作性的工具来发现隐蔽问题。
如果你的企业返工率、不良品很高，那么是不是该考虑从流程优化方面开始梳理呢？运用科学系统的管理方法去改善过程质量问题和提升产品效率，缩短产品周期，达到顾客满意度。这样的企业才能适用市场的变化，才能永久不衰！
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