生产线平衡是对全部生产工序进行平均化、均衡化，调整各工序的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。

它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。

提高生产线平衡效率的意义

• 缩短制品装配时间，增加单位时间的生产量，降低生产成本。

• 减少工序间的在制品，减少场地的占用。

• 减少工程间的预备时间，缩短生产周期。

• 消除人员等待现象，提升员工士气，可以稳定和提升产品品质。

• 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产。

• 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费。

工序的先后关系，会影响后续工序进度：

平衡改善的基本原则和方法：

1、通过调整工序作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。

（1）首先考虑对瓶颈工序进行改善，作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化等工程方法和手段。

（2）将瓶颈工序的作业内容分割给其他工序。

（3）合并相关工序，重新排布生产线。

（4）分解作业时间较短的工序，把它安排到其他工序中去。

（5）增加作业员，只要平衡率提高了，人均产量就提高了，单位成本也随之下降。

2、改善耗时长的工程，缩短作业时间。

（1）分割作业，把一部分作业分配到耗时较短的工程。

（2）改善作业，缩短作业时间，并行作业，增加作业人数。

（3）使作业机械化，提高机械的效能。

（4）更换技术水准更高，动作更快的作业人员。

3、改善耗时较短的工程。

（1）分割作业，将其分配到其他耗时也短的工程，从而省略原工程。

（2）从耗时长的工程，接过一部分作业内容。

（3）把耗时较短的工程结合起来。

（4）把需要两个人工程，改成一个人就能应付的工程。

平衡改善过程中应注意事项：

1.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内。

2.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序。

3.不相容的作业尽量不分在同一工序。

4.必要时可对关键作业，增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间，提高平衡率。

5.生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，在配置上需特别注意，否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。

6.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为：“取消”不必要的动作或工序（第一选择），“合并”微小动作（次选），“重排”作业工序或动作（第三选择），“简化”复杂动作或工序（最后选择）。

平衡改善的实施步骤：

1、明确改善目的和对象：是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善；是否为了提高生产量、减少作业人员；改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程。

2、了解、分析生产现状及相关人员的工作状况：如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。

3、了解产品工艺流程并分解各工程的作业要素：根据工程分析图了解加工作业内容，依据作业拆分原则拆分各工程的作业要素。

4、对各作业要素进行时间观测。

5、对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意两点：剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定出各作业要素的标准时间；把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。

6、绘出生产线平衡图。

7、计算目前的平衡率、稼动损失率等。

8、提出改善目标及实施方案。

9、依据平衡改善法则、动作经济原则等方法实施改善。

10、改善结果的分析、总结和评价。